Toz boya genel anlamda aşağıdakileri içerir:
– Bağlayıcılar (reçine, sertleştiriciler)
– Katkı maddeleri
– Pigmentler
– Dolgu
Toz Boya üretim süreci üç adımdan oluşur;
Hammadde Karıştırma: Homojen bir karışım olana kadar tartılmış tüm kimyasallar bilinen bir süre boyunca mikser ile karıştırılır.
Ekstrüzyon İşlemi: Karışım eritilir ve yoğrulur. Soğutma silindirleri ve soğutma bandından geçtikten sonra küçük parçacıklara kırılır.
Mikronize Öğütüm: Özel geliştilmiş öğütüm makinaları ile farklı uygulamalar için uygun aralıklarla öğütülür (tanecik büyüklüğü dağılımı). Uygun tanecik büyüklüğü elde edildiği zaman paketlenir ve kullanıma hazır hale gelir.

• Qualicoat Kalite Belgesi
• RoHS (İnsan sağlığına zararlı maddelerin kısıtlanması) Belgesi
• ISO 9001:2015 Kalite Belgesi
• OHSAS ISO 18001:2007 Sertifikası
• ISO 14001:2004 (EMS)

Alüminyum yüzeyleri üzerinde mimari uygulamalar için kullanılan PE ürün grubumuz Qualicoat Kalite Belgesi onaylıdır.
Ayrıca ürünlerimiz için İnsan sağlığına zararlı maddelerin kısıtlanması-RoHS belgesi de mevcuttur.
Kalite kontrol ve kalite güvence prosedürümüz ISO 9001:2015 Yönetim Sistem Belgesi ile düzenlenir.
İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi (OHSMS) için düzenlenmiş OHSAS ISO 18001:2007 sertifikası ile beklenmedik yaralanma riskini azaltarak işçilerimizi ve işgücümüzü koruyoruz.
Firmamız Çevre Yönetim Sistemi (EMS) geliştirmek için daha az atıkla çevreyi korumak için ISO 14001:2004 gerekliliklerini yerine getirmektedir.

Epoksi: Bu grup ürünler, mükemmel kimyasal dayanım (asit, alkali ve tuz solventler), korozyon direnci, yüksek mekanik özellikleri, esneklik, son derece yüksek yapışma ve aşınma direnci gösterir. Bu seri ürünler güneş ışığına maruz kaldığı takdirde tebeşirleşir. Bu yüzden bu grup sadece iç uygulamalar için önerilir.

Epoksi-Polyester (Hibrid): İç mekan uygulamaları için kullanılan epoxy ve polyester reçine karışımlı toz boyadır. Bu seri güneş ışığı ve hava koşulların da sararma direnci arttırılmış olmakla beraber epoxy grupla benzer özellikleri sergiler. Ama ne yazık ki hala güneş ışığına maruz kaldığında tebeşirleşir.

Polyester-TGIC: Epoksi ve epoksi / polyester hibrid sistemler ile benzer mekanik özellikler gösterir, ancak bu seri aynı zamanda tebeşirlenme, UV ışığı ve hava dayanımı direnci sunar. Bu seri hem iç ve hem de dış uygulamalar için önerilir.

Polyester-Primid-TGIC İçermez: Polyester-TGIC sistem ile benzer mekanik özellikler göstersede TGIC sisteme göre avantajları ve dezavantajları vardır. Avantajları yüksek transfer verimliliği, mükemmel bir depolama istikrarı ve daha iyi yüzey yayılımı olarak bilinir. Bu sistemin tek dezavantajı film kalınlığındaki sınırlamalar. Ancak, bu sorun geliştirilmiş formülasyonlar ile önemli ölçüde çözülmüştür. Bu grubun en önemli özelliği insan sağlığına zararlı olabilecek ağır metaller ve zehirli maddeleri içermemesidir.

Polyurethane: Bu grup ürünler, tebeşirlenme, UV ışık dayanımı ve her türlü uygulamalar için nem ve korozyona karşı uzun süreli direnç sağlar. Poliüretan toz boya, ince mikron film uygulamalarında pürüzsüz ve mükemmel bir düz yüzey görünümü sağlar.

Tüm ürünlerimizin kontrolü, kalite kontrol departmanında çalışan teknik mühendisler tarafından, aşağıda açıklanan testlere tabi tutularak yapılır.

Reaktivite Testi
Spesifik bir formülasyona sahip toz boyanın bağıl reaktivitesini belirlemek için jel time testi uygulanır.
Bu test toz boyada akma olup olmadığı, kürlenme sonrası yüzey görüntüsü ve depolama stabilitesi tayininde önemli bir uygulamadır.

Tanecik boyutu dağılımı
Tanecik boyutu dağılımı, nihai ürün performansı için en önemli hususlardan biridir. Uygulama aşamasında akışkanlaştırma, tabanca haznesinde püskürme, geri iyonizasyon, kötü şarjlanma, transfer verimliliği, Faraday kafesi etkisi altında olan bölgelere nüfuz etme ve film yüzey görüntüsü gibi birçok özelliği etkiler.
Tanecik boyutu dağılımı ölçümü için farklı yöntemler uygulanır. Laboratuarımızda toz boya için en güvenilir yöntem olan Islak ölçümlü lazer kırınım cihazı kullanılır ve uygulama alanına en uygun olan tanecik boyutu dağılımı ayarlaması yapılarak öğütülür. Parlaklık
Toz boyada parlaklık EN ISO 2813 standartlarına göre, gloss metre ile objektif olarak ve genellikle 60 derece açıyla ölçülür.
Beklenen değerler;
Parlak 71-100 GLOSS
Yarı mat 31-70 GLOSS
Mat 0-30 GLOSS

Kaplama Kalınlığı
Toz boyada kaplama kalınlığı EN ISO 2808 standartlarına göre, mikrometre ile ölçülür. Boya kalınlığı, yüzey üzerinde her biri 1 cm2 gelen beş alandan ölçülür ve her noktada da yaklaşık 3 okuma alınır. Her noktada okunan değerlerin ortalaması, ”ölçüm sonucu” olarak test raporuna yazılır.

Yapışma Testi
EN ISO 2409 standartlarına göre, 1 mm’lik bir mesafe ile birbirine paralel ve çapraz olacak şekilde boyanmış metal yüzey üzerinde çizikler oluşturulur. Ve bu bölgenin üzerine standart bir bant yapıştırılır. Hızla çekilen bandın üzerindeki kopan film miktarına göre değerlendirme yapılır.
Değerlendirme: Gt(0) Hata yok.

Kaping Testi (Çatlama)
EN ISO 1520 standartlarına göre, belirli bir çapa sahip top boyanmış yüzeyin tam tersi yönünde itilir (yavaş deformasyon). Çatlamanın başladığı ana kadar topun plakada oluşturduğu derinlik ölçülür. Bu derinlik miktarı çatlama direncini tanımlar.

Esneklik (Bükme)
EN ISO 1519 standartlarına göre, silindirik bükme testi boyanın esneklik direncini ölçmek için kullanılır. Boyanmış metal deformasyona maruz kaldığında esneklik, germe ve yapışma için bir ölçüdür. Ölçümde farklı çaplarda silindirler kullanılır. Test paneli çapı bilinen silindir etrafında döndürülür. Deformasyonun oluşmadığı silindirin çapı sonuç olarak verilir.

Darbe Testi
EN ISO 6272 standartlarına göre, mekanik test cihazı ile boyalı paneldeki deformasyona bakılır. Boyanmış metal yüzeye farklı yüksekliklerden 1 kg lık bir kütle atılarak çalışır (boyanmış yüzeye iki taraflı uygulanır). Darbede sonuç çatlamanın oluşmadığı yükseklikte kg.cm cinsinden değerlendirilir.

Buchholz Sertlik
EN ISO 2815 standartlarına göre, toz boya sertliği en güvenilir şekilde Buchholz ile ölçülür. Keskin köşeli kayabilen metal tekerlek şeklinde olan ağırlıktan oluşur ve belirli bir süre için test paneli üzerinde bekletilir. Oluşan işaretin uzunluğu yüzey sertliği için bir göstergedir.

Tuz Sprey Testi
EN ISO 7253 standardına göre, üç şahit plaka üzerine 1 mm genişliğinde artı şeklinde bir kesik atılır ve sıcak, nemli ve tuz püskürtmeli ortama konur. Test süresi 1000 saattir ve her 200 saatte kontrol edilir. Bu test boyanmış panellerin tuzlu ortamda korozyona dayanım süresini gösterir. En iyi sonuç, 10 cm lik çizik etrafında en fazla 16 mm2 lik sızıntıya müsaade edilir ve plaka yüzeyinde 2 den fazla büyük kabarma görülmemelidir.

BPC elektrostatik toz boyaları standart olarak, 25 kg lık PP poşet ve karton kutularda ambalajlanır.
Toz boya en fazla 25 º C ve 50-60% bağıl nemde muhafaza edilmelidir. Bu koşullarda muhafaza edildiği durumda üretim tarihinden en az 12 ay sonrasına kadar toz boya kullanılabilir. Daha yüksek sıcaklıklarda daha uzun depolama durumunda nemlenme ve çeşitli teknik sorunlarla karşılaşma riski yüksektir.

Elektrostatik Toz boya:
-Yüksek ısıya (>25 º C) karşı korunmalıdır
-Nem ve sudan korunmalıdır
-Diğer toz ve kirlerden korunmalıdır

Saklama koşulları her ürün için farklı olabilir, bu yüzden ürün analiz sertifikası mutlaka incelenmelidir.

Elektrostatik toz boya uygulama projesi genellikle üç adımdan oluşur:

1- Metal Yüzey Temizliğinde Ön İşlem
Toz boya öncelikle çelik, galvanizli çelik, alüminyum, bakır ve çinko alaşımı metal yüzeylere uygulanır.
Metal yüzeyler hızlı oksitlenmeye yatkındır. Bu yüzden oksitlenmesini önlemek için yüzey yağlanır bu da boyama esnasında çeşitli sorunlara neden olur. Yani en yüksek performansı elde etmek için, metal yüzeyi çeşitli kimyasal yöntemler ile temizlenmelidir. Yüzeydeki yağ, toprak, metal oksitler, kauçuk ve plastikler iyice temizlenmelidir.

Kullanılan metal türüne bağlı olarak, temizleme işlemi için iki metot vardır;

Uygun süreç ve kimyasalların seçimi için, aşağıdaki ayrıntılar belirlenmelidir;

– Metal tipi ve gereken koruyuculuk seviyesi
– Kirlenme derecesi
– Uygulama alanı

2- Elektrostatik Toz Boya Tabanca Sistemleri
Toz boyanın metal yüzeye uygulanmasında en yaygın yöntem bir elektrostatik tabanca kullanarak spreylemedir. Genel olarak, iki şarjlama yöntemi bilinir: korona yükleme ve tribo yükleme:

– Korona Yükleme
Korona şarjlamada, toz parçacıkları voltaj yardımıyla yüklenir. Elektrot ve topraklanmış metal yüzey arasında elektriksel alan oluşturulur. Bu alandan geçen toz parçacıkları yüklenir ve topraklanmış yüzeye yapışır. Korona yükleme her tür toz boyaya uygundur.

Avantajları:
– Yüksek voltajdan dolayı hızlı şarj edilebilmeleri
– Voltaj ile oluşan elektriksel alan toz taneciklerin yüzeye yapışmasını destekler
– Farklı toz boya türleri için uygun
– Tanecik dağılımındaki boyut farklılıkları kabul edilebilir
– Boya film kalınlıkları voltaj değiştirilerek ayarlanabilir
– Hızlı renk değişimi ve temizlik yapılabilir
– Daha az aşınma ve parça değişimi

Dezavantajları:
– Güçlü elektrik alanından kaynaklı iyonlaşmada azalma
– Güçlü voltaj ile faraday etkisi (köşe ve kenarlarda düzensiz kaplama)
– Voltaj değişikliklerinin portakallanmaya neden olması

– Tribo Yükleme
Tribo yüklemede, toz parçacıkları tabancanın iç yüzeyine sürtünerek şarjlanır. Genelde teflon kaplama olan iç yüzeye sürtünen taneciklerden elektron kopar. Pozitif yüklü toz parçacık tabancadan çıkar ve hava akımı ile topraklanmış ürüne taşınır ve yapışır.

Avantajları:
– Faraday etkisi görülmez, köşelere ve kenarlara daha iyi nüfuz eder
– Düzgün ve homojen kaplama sağlar
– İyi akışkanlık sayesinde portakallaşma yapmaz
– Çok iyi otomasyon olanakları sağlar
– Yüksek gerilim jeneratörü gerektirmez

Dezavantajları:
– Özel üretilmiş boya olması gereklidir; her boya türünde yüksek performans sağlamaz
– Boya performansı, kontrolsüz hava akımından etkilenir
– 10 mikronda küçük tanecikleri şarj etmek zordur
– Renk değişiklikleri ve temizlik kolay olmadığı gibi uzun zaman alır
– Taneciklerin şartlanması uzun sürer ve verimlilik de uzun çalışmalar esnasında azalır
– Daha fazla aşınma ve bu yüzden daha kısa aralıklarda parça değişimi
– Taneciklerin şarjlanması uzun sürdüğü için uygulanan toz miktarıda düşüktür bu yüzden daha fazla tabancaya ihtiyaç duyulur

Uygulama Metodu Nasıl Seçilir (Corona, tribo):

3- Kürlenme
Termoset toz boya fırınlama sırasında erimeye başlar, gerekli yüzeyi oluşturmak için akışkanlık kazanır ve daha sonra kimyasal zincirleme tepkimesi oluşturur. Normalde tozlar 5-25 dakika kadar 160 -200 ° C arasında kürlenir. Kürlenme süresi ve sıcaklık, ürünün tip ve özelliklerine göre değişebilir.

Kaplanacak yüzeye elektrostatik tabanca ile püskürtülen toz boyanın bir kısmı yapışır. Boyama verimliliği kaplanacak olan parçanın üzerinde biriken tozun miktarının püskürtülen toplam boyaya oranı olarak tanımlanır. Değerlendirme yüzde olarak yapılır, verimlilik/100 gibi.

Transfer verimliliği arttırmak, aşırı püskürtülen toz miktarını düşürüp oluşan geri dönüşüm miktarını azaltacaktır. Yüksek transfer verimliliği kullanıcıya, düşük maliyet, yüksek verimlilik ve yüksek kalite sunar.

Boyama verimliliğini etkileyen önemli konular:

Tabanca gerilim/akım– En uygun gerilim aralığı 30 ile 100 kV arasındadır. Daha yüksek gerilimler genellikle geri dönüşüm miktarını arttırır. İyi bir transfer verimliliği ve Faraday kafesi etkisi altındaki alanlara en iyi yayılımı sağlamak için ideal akım çekimi 10 ile 20 microamperdir, uA.

Toz Debisi (hava ayarı)– Çok fazla hava hızı transfer verimliliğini azaltır ve özellikle köşe gibi girintili çıkıntılı yerlerde uygulamayı zorlaştırır.
Küçük toz parçacıkları hava yardımıyla boyanacak yüzeye taşınır ve elektrostatik çekim ile yüzeye yapışır. Eğer sistem hava hızı gereğinden fazla yüksek ise toz tanecikleri yüzeye çarpacak ve tutunamadan düşecektir. Çünkü basınçlı hava hızı, elektrostatik çekim kuvvetinden daha büyük bir güçtür.
Yani, düşük hava akımı-hızı ile yüksek transfer verimliliği, daha tutarlı ve düzgün film kalınlığı, daha az portakal kabuğu görüntüsü ve de tabanca aksamında daha az aşınma ve böylece daha uzun sürede parça değişimi sağlanmış olur.

Tabanca Konumu-Mesafe– Tabanca ve boyanacak parça arasında ki mesafe transfer verimliliği için önemli hususlardan biridir. Eğer tabanca boyanacak parçadan çok uzaktaysa, tanecikler yerçekimi kuvveti ya da hava akımı ile hedeften uzaklaşacaklardır. Tabanca çok yakınsa, gerilim (voltaj) düşecek ve akım artacaktır. Akım artmaya devam edip optimum değerlerin(10 ile 20 microamper) üzerine çıkarsa, tabanca ucu ve boyanacak parça arasında oluşan serbest iyon miktarı da artar. Oluşan serbest iyonlar toz taneciklerinden daha hızlı yüzeye yapışır, bu da geri iyonlaşmaya (toz taneciklerinin yapışmadan geri dönmesi ya da düşmesi) yol açar.
Manuel uygulama için, önerilen mesafe 15-20 cm ve otomatik uygulama için ise 20-30 cm dir.

Konveyör Yoğunluğu– Konveyördeki askıların pozisyonu Transferi Verimliliği etkileyecektir. Mümkün olduğunca birbirlerine yakın olacak şekilde askı sayısının arttırılması transfer verimliliğini arttıracaktır. Çünkü, boyanacak parçaların arasındaki boşluk azalacağı için havaya püskürtülen boya miktarında ciddi bir azalma olacaktır.

Tabanca Püskütme Başlıkları-Farklı tabanca uçları Transferi Verimliliğini etkiler. Yaygın olarak iki çeşit uç kullanılır; fan püskürtme başlığı ve konik püskürtme başlığı. Fan püskürtme başlığı ile geniş toz bulutu ve daha hızlı püskürtme sağlanır . Konik püskürtme başlığında ise farklı çapta uçlar sayesinde daha yumuşak püskürtme ve farklı büyüklük ve genişlikte toz bulutu ile çalışma imkanı sağlar. Boyanacak parçaya en uygun püskürtmeyi sağlama için farklı tabanca başlıkları denenmelidir.

Nem ve Sıcaklık – Ortamın nem ve sıcaklığı toz boya sisteminin performansını etkileyen en önemli faktörlerdendir. Sıcaklık ve nem değişikliği tozu akışkanlaştırma, filtre verimliliği, filtre ömrü ve tozun şarjlanma özelliğini (tutarlı ve verimli püskürtme) etkiler. Çok fazla ısı tozun fiziksel ve kimyasal değişime uğramasına neden olur. Fazla nem ise tozun bloklaşmasına neden olur. Çok kuru hava ise boyanın şarjlanmasını olumsuz etkiler.
Yüksek transfer verimliliği için bağıl nem% 50-60 oranında ve ortam sıcaklığı en fazla 25 º C olmalıdır.

Topraklama- Uygun topraklama Transfer Verimliliği için en kritik hususlardan biridir. Topraklama yeterli değilse, toz tanecikleri farklı yönlerde hareket edip yüzeyde düzensiz bir kaplama oluşturur. Bu da boya sarfiyatını arttırır. Topraklama sistemi düzenli kontrol edilmeli ve tüm bileşenleri yere bir direnç ile 1 megaohm geçmeyecek şekilde topraklanmalıdır.

Toz Tanecik Boyutu-Uygun parçacık boyutu dağılımı Transfer Verimliliği için önemlidir. Çok küçük taneciklere akışkanlık kazandırmak ve enjektörle çekmek çok zordur. Aynı zamanda küçük taneciklerde birim ağırlığa düşen yük miktarı daha fazladır. Bu yüzden küçük taneciklerin şarjlanma özellikleri yüksek olmasına rağmen hava akımından çok rahat etkilenirler. Buda transfer verimliliğini düşürür.
Büyük parçacıklar ise tabancadan çıktıktan sonra boyanacak yüzeye doğru daha doğrusal bir hareket ile ilerler ve bunlar güçlü elektrostatik kuvvetten veya yerçekiminden daha çok etkilenirler. Çok büyük parçacıklar yerçekimi etkisiyle yüzeye yapışamadan yere düşerler.
İnce tanecikler düz yüzeylere daha kolay yapışırlar ama Faraday etkisi altındaki köşe ve kenarlara girip yapışmaları çok zordur. Daha doğrusal harekete sahip kalın tanecikler ise köşe ve kenarlara daha rahat yayılırlar.
Eğer boyama esnasında film kalınlığı artmıyor ve yayılım zorlaşıyorsa kullanılan boyadaki ince tanecik sayısında artış var demektir.

Toz boyanın en avantajlı özelliği geri dönüşümü (boyama esnasında dökülen boyayı) yeniden kullanabilmektir. Toplama filtreleme sistemlerinde ve askı kancaları üzerinde ihmal edilebilir kayıp göz önüne alındığında, toz boya yaklaşık 95% verimlilikte yeniden kullanılabilir.

Genel olarak, dökülen boyanın miktarı % 25 -% 15 aralığında olabilir(25 geri dönüşüm + 75 sıfır boya). İdeal miktar %15 kadardır ve bu miktar karışımın tanecik boyutu dağılımını çok az etkiler. İdeal geri dönüşüm miktarının belirlenmesi için, ilk transfer verimini bilmek gerekir. İlk transferi verimi, çoğunlukla uygulama sürecine ve sistem bakımına (tabanca, hortumlar, topraklama vb.) bağlı olarak değişir. Yetersiz bakım, toplayıcıya dökülen geri dönüşüm miktarında artışa neden olur ve bu da geri dönüşüm miktarını arttırır.

• Zayıf topraklama sistemi transfer verimliliğini etkiler ve geri dönüşümde artışlara neden olur.
• Sabit tabanca ayar değerleriyle uzun süre boyama yapılmamalı, çünkü besleme deposu içinde ki karışım tozun (sıfır boya + geri dönüşüm) tanecik boyut dağılımı zamanla değişecektir. Bu yüzden uzun süren boyama işlemlerinde yüzey görünümünü korumak için mutlaka tabanca ayarları tabanca deposundaki boyaya göre tekrar ayarlanmalıdır.

NOT: Yukarıda bahsettiğimiz hususlar düz boyalar için geçerlidir. Teksture, pütürlü ve diğer özel efekt boyalar için yüzey görünümü değiştirmeyecek şekilde geri dönüşüm miktarı daha az miktarlarda kullanılmalıdır.

Toz boya sorunları farklı nedenlerden dolayı ortaya çıkabilir. Bu sorunların çoğu bilgi birikimi ve iyi bir uygulama ile önlenebilir. Uygulayıcı, sorunu çözümlerken aşağıda detayları verilen çözümleri dikkatlice gözden geçirmelidir:

Yüzeyde Ön Hazırlık ve Temizlik
Yüzey hazırlık toz boya için başlangıç ​​noktasıdır. Toz kaplama performansı esas olarak metal yüzeyin temizliğine dayanır, bunun nedeni kir ve yağ içermeyen yüzey, iyi yapışma ve kaplamanın korozyon direnci için bir ikinci tabaka oluşturması olarak bilinir. Ön hazırlık işleminden doğan problemler kısaca şunlardır:

-Yağlı görüntü
-İğne ucu delikleri
-Toz boya filmi altında paslı yüzey
-Düşük UV direnci
-Düşük mekanik direnç
-Toz boyanın zayıf yapışması
Bu problemler, doğru işlem ve doğru kimyasallar kullanılması ile engellenebilir.

Toz Boya Uygulama Problemleri

Yüzey Kusurları

Mekanik ve Kimyasal Özelliklerden Kaynaklı Problemler