Teknik Bilgi

Toz boya, reçine, pigment, katkı maddeleri ve dolgu malzemelerinden meydana gelen bir yüzey kaplama yöntemidir. Toz halindeki boyanın, kaplanacak yüzeye direkt uygulanması mümkündür. Toz boya ekonomik ve aynı zamanda çevre dostudur. Elektrostatik toz boya sektörü ciddi gelişmeler göstermiş olmasına rağmen hala gelişmekte olan bir teknolojidir. BOYASAN olarak biz de buna paralel olarak kendimizi ve ürünlerimizi geliştirmekteyiz.

Koruyucu ve dekoratif kaplama için kullanılan toz boyanın en büyük avantajları aşağıdaki gibidir;

– çevre dostudur (solvent veya uçucu organik bileşikler içermez)
– kimyasallara dayanıklıdır
– enerji tasarrufu sağlar
– süreç aşamaları güvenilirdir
– son derece ekonomiktir
– uygulama kolaylığı sağlar (kullanıma hazır)

Toz boya genel anlamda aşağıdakileri içerir:
– Bağlayıcılar (reçine, sertleştiriciler)
– Katkı maddeleri
– Pigmentler
– Dolgu
Toz Boya üretim süreci üç adımdan oluşur;
Hammadde Karıştırma: Homojen bir karışım olana kadar tartılmış tüm kimyasallar bilinen bir süre boyunca mikser ile karıştırılır.
Ekstrüzyon İşlemi: Karışım eritilir ve yoğrulur. Soğutma silindirleri ve soğutma bandından geçtikten sonra küçük parçacıklara kırılır.
Mikronize Öğütüm: Özel geliştilmiş öğütüm makinaları ile farklı uygulamalar için uygun aralıklarla öğütülür (tanecik büyüklüğü dağılımı). Uygun tanecik büyüklüğü elde edildiği zaman paketlenir ve kullanıma hazır hale gelir.

  • Qualicoat Kalite Belgesi
  • RoHS (İnsan sağlığına zararlı maddelerin kısıtlanması) Belgesi
  • ISO 9001:2008 Kalite Belgesi
  • OHSAS ISO 18001:2007 Sertifikası
  • ISO 14001:2004 (EMS)

Alüminyum yüzeyleri üzerinde mimari uygulamalar için kullanılan PE ürün grubumuz Qualicoat Kalite Belgesi onaylıdır.
Ayrıca ürünlerimiz için İnsan sağlığına zararlı maddelerin kısıtlanması-RoHS belgesi de mevcuttur.
Kalite kontrol ve kalite güvence prosedürümüz ISO 9001:2008 Yönetim Sistem Belgesi ile düzenlenir.
İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi (OHSMS) için düzenlenmiş OHSAS ISO 18001:2007 sertifikası ile beklenmedik yaralanma riskini azaltarak işçilerimizi ve işgücümüzü koruyoruz.
Firmamız Çevre Yönetim Sistemi (EMS) geliştirmek için daha az atıkla çevreyi korumak için ISO 14001:2004 gerekliliklerini yerine getirmektedir.

Epoksi: Bu grup ürünler, mükemmel kimyasal dayanım (asit, alkali ve tuz solventler), korozyon direnci, yüksek mekanik özellikleri, esneklik, son derece yüksek yapışma ve aşınma direnci gösterir. Bu seri ürünler güneş ışığına maruz kaldığı takdirde tebeşirleşir. Bu yüzden bu grup sadece iç uygulamalar için önerilir.

Epoksi-Polyester (Hibrid): İç mekan uygulamaları için kullanılan epoxy ve polyester reçine karışımlı toz boyadır. Bu seri güneş ışığı ve hava koşulların da sararma direnci arttırılmış olmakla beraber epoxy grupla benzer özellikleri sergiler. Ama ne yazık ki hala güneş ışığına maruz kaldığında tebeşirleşir.

Polyester-TGIC: Epoksi ve epoksi / polyester hibrid sistemler ile benzer mekanik özellikler gösterir, ancak bu seri aynı zamanda tebeşirlenme, UV ışığı ve hava dayanımı direnci sunar. Bu seri hem iç ve hem de dış uygulamalar için önerilir.

Polyester-Primid-TGIC İçermez: Polyester-TGIC sistem ile benzer mekanik özellikler göstersede TGIC sisteme göre avantajları ve dezavantajları vardır. Avantajları yüksek transfer verimliliği, mükemmel bir depolama istikrarı ve daha iyi yüzey yayılımı olarak bilinir. Bu sistemin tek dezavantajı film kalınlığındaki sınırlamalar. Ancak, bu sorun geliştirilmiş formülasyonlar ile önemli ölçüde çözülmüştür. Bu grubun en önemli özelliği insan sağlığına zararlı olabilecek ağır metaller ve zehirli maddeleri içermemesidir.

Polyurethane: Bu grup ürünler, tebeşirlenme, UV ışık dayanımı ve her türlü uygulamalar için nem ve korozyona karşı uzun süreli direnç sağlar. Poliüretan toz boya, ince mikron film uygulamalarında pürüzsüz ve mükemmel bir düz yüzey görünümü sağlar.

Epoxy Epoxy Polyester Polyurethane TGIC Polyester Primid

Polyester

BPCOAT-EX BPCCOAT-EP BPCOAT-PU BPCOAT-PE BPCOAT-TF
Parlaklık

(60 °)

5-95 5-95 20-95 20-95 20-95
Renk Tüm renkler Tüm renkler Tüm renkler Tüm renkler Tüm renkler
Sertlik (Buchholz) >90 >90 >90 >90 >90
Esneklik Mükemmel Çok iyi Çok iyi Çok iyi Çok iyi
Yapışma Mükemmel Mükemmel Mükemmel Mükemmel Mükemmel
Darbe Dayanımı >120 60-120 >100 >100 >100
Tuz Testi 1000 saat 1000 saat 1000 saat 1000 saat 1000 saat
Dış Dayanım Zayıf Zayıf Mükemmel Mükemmel Mükemmel
Korozyon Dayanımı Mükemmel İyi İyi İyi İyi
Kimyasal Dayanım Mükemmel İyi İyi İyi İyi

 

Sektör Ürün Karşılaştırma Tablosu Epoxy Epoxy Polyester Polyurethane TGIC Polyester Primid Polyester
BPCOAT-EX BPCCOAT-EP BPCOAT-PU BPCOAT-PE BPCOAT-TF
Mimari      +
Otomotiv +    +  
Mobilya +
Tarım +    
Çelik kapı   +    
Raf dolap   +      
Metal ev ekipmanları   +      
Elektrik ve elektronik ekipmanlar  + +      
Alüminyum Profil   +
Panel Radyatör   +      
Su vanası      

Tüm ürünlerimizin kontrolü, kalite kontrol departmanında çalışan teknik mühendisler tarafından, aşağıda açıklanan testlere tabi tutularak yapılır.

Reaktivite Testi
Spesifik bir formülasyona sahip toz boyanın bağıl reaktivitesini belirlemek için jel time testi uygulanır.
Bu test toz boyada akma olup olmadığı, kürlenme sonrası yüzey görüntüsü ve depolama stabilitesi tayininde önemli bir uygulamadır.

Tanecik boyutu dağılımı
Tanecik boyutu dağılımı, nihai ürün performansı için en önemli hususlardan biridir. Uygulama aşamasında akışkanlaştırma, tabanca haznesinde püskürme, geri iyonizasyon, kötü şarjlanma, transfer verimliliği, Faraday kafesi etkisi altında olan bölgelere nüfuz etme ve film yüzey görüntüsü gibi birçok özelliği etkiler.
Tanecik boyutu dağılımı ölçümü için farklı yöntemler uygulanır. Laboratuarımızda toz boya için en güvenilir yöntem olan Islak ölçümlü lazer kırınım cihazı kullanılır ve uygulama alanına en uygun olan tanecik boyutu dağılımı ayarlaması yapılarak öğütülür. Parlaklık
Toz boyada parlaklık EN ISO 2813 standartlarına göre, gloss metre ile objektif olarak ve genellikle 60 derece açıyla ölçülür.
Beklenen değerler;
Parlak 71-100 GLOSS
Yarı mat 31-70 GLOSS
Mat 0-30 GLOSS

Kaplama Kalınlığı
Toz boyada kaplama kalınlığı EN ISO 2808 standartlarına göre, mikrometre ile ölçülür. Boya kalınlığı, yüzey üzerinde her biri 1 cm2 gelen beş alandan ölçülür ve her noktada da yaklaşık 3 okuma alınır. Her noktada okunan değerlerin ortalaması, ”ölçüm sonucu” olarak test raporuna yazılır.

Yapışma Testi
EN ISO 2409 standartlarına göre, 1 mm’lik bir mesafe ile birbirine paralel ve çapraz olacak şekilde boyanmış metal yüzey üzerinde çizikler oluşturulur. Ve bu bölgenin üzerine standart bir bant yapıştırılır. Hızla çekilen bandın üzerindeki kopan film miktarına göre değerlendirme yapılır.
Değerlendirme: Gt(0) Hata yok.

Kaping Testi (Çatlama)
EN ISO 1520 standartlarına göre, belirli bir çapa sahip top boyanmış yüzeyin tam tersi yönünde itilir (yavaş deformasyon). Çatlamanın başladığı ana kadar topun plakada oluşturduğu derinlik ölçülür. Bu derinlik miktarı çatlama direncini tanımlar.

Esneklik (Bükme)
EN ISO 1519 standartlarına göre, silindirik bükme testi boyanın esneklik direncini ölçmek için kullanılır. Boyanmış metal deformasyona maruz kaldığında esneklik, germe ve yapışma için bir ölçüdür. Ölçümde farklı çaplarda silindirler kullanılır. Test paneli çapı bilinen silindir etrafında döndürülür. Deformasyonun oluşmadığı silindirin çapı sonuç olarak verilir.

Darbe Testi
EN ISO 6272 standartlarına göre, mekanik test cihazı ile boyalı paneldeki deformasyona bakılır. Boyanmış metal yüzeye farklı yüksekliklerden 1 kg lık bir kütle atılarak çalışır (boyanmış yüzeye iki taraflı uygulanır). Darbede sonuç çatlamanın oluşmadığı yükseklikte kg.cm cinsinden değerlendirilir.

Buchholz Sertlik
EN ISO 2815 standartlarına göre, toz boya sertliği en güvenilir şekilde Buchholz ile ölçülür. Keskin köşeli kayabilen metal tekerlek şeklinde olan ağırlıktan oluşur ve belirli bir süre için test paneli üzerinde bekletilir. Oluşan işaretin uzunluğu yüzey sertliği için bir göstergedir.

Tuz Sprey Testi
EN ISO 7253 standardına göre, üç şahit plaka üzerine 1 mm genişliğinde artı şeklinde bir kesik atılır ve sıcak, nemli ve tuz püskürtmeli ortama konur. Test süresi 1000 saattir ve her 200 saatte kontrol edilir. Bu test boyanmış panellerin tuzlu ortamda korozyona dayanım süresini gösterir. En iyi sonuç, 10 cm lik çizik etrafında en fazla 16 mm2 lik sızıntıya müsaade edilir ve plaka yüzeyinde 2 den fazla büyük kabarma görülmemelidir.

BPC elektrostatik toz boyaları standart olarak, 25 kg lık PP poşet ve karton kutularda ambalajlanır.
Toz boya en fazla 25 º C ve 50-60% bağıl nemde muhafaza edilmelidir. Bu koşullarda muhafaza edildiği durumda üretim tarihinden en az 12 ay sonrasına kadar toz boya kullanılabilir. Daha yüksek sıcaklıklarda daha uzun depolama durumunda nemlenme ve çeşitli teknik sorunlarla karşılaşma riski yüksektir.

Elektrostatik Toz boya:
-Yüksek ısıya (>25 º C) karşı korunmalıdır
-Nem ve sudan korunmalıdır
-Diğer toz ve kirlerden korunmalıdır

Saklama koşulları her ürün için farklı olabilir, bu yüzden ürün analiz sertifikası mutlaka incelenmelidir.

Elektrostatik toz boya uygulama projesi genellikle üç adımdan oluşur:

1- Metal Yüzey Temizliğinde Ön İşlem
Toz boya öncelikle çelik, galvanizli çelik, alüminyum, bakır ve çinko alaşımı metal yüzeylere uygulanır.
Metal yüzeyler hızlı oksitlenmeye yatkındır. Bu yüzden oksitlenmesini önlemek için yüzey yağlanır bu da boyama esnasında çeşitli sorunlara neden olur. Yani en yüksek performansı elde etmek için, metal yüzeyi çeşitli kimyasal yöntemler ile temizlenmelidir. Yüzeydeki yağ, toprak, metal oksitler, kauçuk ve plastikler iyice temizlenmelidir.

Kullanılan metal türüne bağlı olarak, temizleme işlemi için iki metot vardır;

Uygun süreç ve kimyasalların seçimi için, aşağıdaki ayrıntılar belirlenmelidir;

– Metal tipi ve gereken koruyuculuk seviyesi
– Kirlenme derecesi
– Uygulama alanı

2- Elektrostatik Toz Boya Tabanca Sistemleri
Toz boyanın metal yüzeye uygulanmasında en yaygın yöntem bir elektrostatik tabanca kullanarak spreylemedir. Genel olarak, iki şarjlama yöntemi bilinir: korona yükleme ve tribo yükleme:

– Korona Yükleme
Korona şarjlamada, toz parçacıkları voltaj yardımıyla yüklenir. Elektrot ve topraklanmış metal yüzey arasında elektriksel alan oluşturulur. Bu alandan geçen toz parçacıkları yüklenir ve topraklanmış yüzeye yapışır. Korona yükleme her tür toz boyaya uygundur.

Avantajları:
– Yüksek voltajdan dolayı hızlı şarj edilebilmeleri
– Voltaj ile oluşan elektriksel alan toz taneciklerin yüzeye yapışmasını destekler
– Farklı toz boya türleri için uygun
– Tanecik dağılımındaki boyut farklılıkları kabul edilebilir
– Boya film kalınlıkları voltaj değiştirilerek ayarlanabilir
– Hızlı renk değişimi ve temizlik yapılabilir
– Daha az aşınma ve parça değişimi

Dezavantajları:
– Güçlü elektrik alanından kaynaklı iyonlaşmada azalma
– Güçlü voltaj ile faraday etkisi (köşe ve kenarlarda düzensiz kaplama)
– Voltaj değişikliklerinin portakallanmaya neden olması

– Tribo Yükleme
Tribo yüklemede, toz parçacıkları tabancanın iç yüzeyine sürtünerek şarjlanır. Genelde teflon kaplama olan iç yüzeye sürtünen taneciklerden elektron kopar. Pozitif yüklü toz parçacık tabancadan çıkar ve hava akımı ile topraklanmış ürüne taşınır ve yapışır.

Avantajları:
– Faraday etkisi görülmez, köşelere ve kenarlara daha iyi nüfuz eder
– Düzgün ve homojen kaplama sağlar
– İyi akışkanlık sayesinde portakallaşma yapmaz
– Çok iyi otomasyon olanakları sağlar
– Yüksek gerilim jeneratörü gerektirmez

Dezavantajları:
– Özel üretilmiş boya olması gereklidir; her boya türünde yüksek performans sağlamaz
– Boya performansı, kontrolsüz hava akımından etkilenir
– 10 mikronda küçük tanecikleri şarj etmek zordur
– Renk değişiklikleri ve temizlik kolay olmadığı gibi uzun zaman alır
– Taneciklerin şartlanması uzun sürer ve verimlilik de uzun çalışmalar esnasında azalır
– Daha fazla aşınma ve bu yüzden daha kısa aralıklarda parça değişimi
– Taneciklerin şarjlanması uzun sürdüğü için uygulanan toz miktarıda düşüktür bu yüzden daha fazla tabancaya ihtiyaç duyulur

Uygulama Metodu Nasıl Seçilir (Corona, tribo):

Uygulama Corona Tribo
Girintili çıkıntılı bölgelere yayılım Uygun
Görünmeyen yerleri sarma Uygun
Tekrar boyama (ikinci kat boyama) Uygun
İnce kaplama Uygun
Kalın kaplama Uygun
Kaplama düzgünlüğü Uygun
Kaplama yüzey görüntüsü Uygun
Yüksek toz çıkışı Uygun
Yüksek konveyor hızı Uygun
Farklı şekilli boyama yüzeyleri Uygun
Metalik boyalar Uygun
Farklı boya türleri Uygun
Maliyet Corona Tribo
Hızlı toz  tüketimi Uygun
Renk değişimi Uygun
Az yıpranma-aşınma Uygun

3- Kürlenme
Termoset toz boya fırınlama sırasında erimeye başlar, gerekli yüzeyi oluşturmak için akışkanlık kazanır ve daha sonra kimyasal zincirleme tepkimesi oluşturur. Normalde tozlar 5-25 dakika kadar 160 -200 ° C arasında kürlenir. Kürlenme süresi ve sıcaklık, ürünün tip ve özelliklerine göre değişebilir.

Kaplanacak yüzeye elektrostatik tabanca ile püskürtülen toz boyanın bir kısmı yapışır. Boyama verimliliği kaplanacak olan parçanın üzerinde biriken tozun miktarının püskürtülen toplam boyaya oranı olarak tanımlanır. Değerlendirme yüzde olarak yapılır, verimlilik/100 gibi.

Transfer verimliliği arttırmak, aşırı püskürtülen toz miktarını düşürüp oluşan geri dönüşüm miktarını azaltacaktır. Yüksek transfer verimliliği kullanıcıya, düşük maliyet, yüksek verimlilik ve yüksek kalite sunar.

Boyama verimliliğini etkileyen önemli konular:

Tabanca gerilim/akım– En uygun gerilim aralığı 30 ile 100 kV arasındadır. Daha yüksek gerilimler genellikle geri dönüşüm miktarını arttırır. İyi bir transfer verimliliği ve Faraday kafesi etkisi altındaki alanlara en iyi yayılımı sağlamak için ideal akım çekimi 10 ile 20 microamperdir, uA.

Toz Debisi (hava ayarı)– Çok fazla hava hızı transfer verimliliğini azaltır ve özellikle köşe gibi girintili çıkıntılı yerlerde uygulamayı zorlaştırır.
Küçük toz parçacıkları hava yardımıyla boyanacak yüzeye taşınır ve elektrostatik çekim ile yüzeye yapışır. Eğer sistem hava hızı gereğinden fazla yüksek ise toz tanecikleri yüzeye çarpacak ve tutunamadan düşecektir. Çünkü basınçlı hava hızı, elektrostatik çekim kuvvetinden daha büyük bir güçtür.
Yani, düşük hava akımı-hızı ile yüksek transfer verimliliği, daha tutarlı ve düzgün film kalınlığı, daha az portakal kabuğu görüntüsü ve de tabanca aksamında daha az aşınma ve böylece daha uzun sürede parça değişimi sağlanmış olur.

Tabanca Konumu-Mesafe– Tabanca ve boyanacak parça arasında ki mesafe transfer verimliliği için önemli hususlardan biridir. Eğer tabanca boyanacak parçadan çok uzaktaysa, tanecikler yerçekimi kuvveti ya da hava akımı ile hedeften uzaklaşacaklardır. Tabanca çok yakınsa, gerilim (voltaj) düşecek ve akım artacaktır. Akım artmaya devam edip optimum değerlerin(10 ile 20 microamper) üzerine çıkarsa, tabanca ucu ve boyanacak parça arasında oluşan serbest iyon miktarı da artar. Oluşan serbest iyonlar toz taneciklerinden daha hızlı yüzeye yapışır, bu da geri iyonlaşmaya (toz taneciklerinin yapışmadan geri dönmesi ya da düşmesi) yol açar.
Manuel uygulama için, önerilen mesafe 15-20 cm ve otomatik uygulama için ise 20-30 cm dir.

Konveyör Yoğunluğu– Konveyördeki askıların pozisyonu Transferi Verimliliği etkileyecektir. Mümkün olduğunca birbirlerine yakın olacak şekilde askı sayısının arttırılması transfer verimliliğini arttıracaktır. Çünkü, boyanacak parçaların arasındaki boşluk azalacağı için havaya püskürtülen boya miktarında ciddi bir azalma olacaktır.

Tabanca Püskütme Başlıkları-Farklı tabanca uçları Transferi Verimliliğini etkiler. Yaygın olarak iki çeşit uç kullanılır; fan püskürtme başlığı ve konik püskürtme başlığı. Fan püskürtme başlığı ile geniş toz bulutu ve daha hızlı püskürtme sağlanır . Konik püskürtme başlığında ise farklı çapta uçlar sayesinde daha yumuşak püskürtme ve farklı büyüklük ve genişlikte toz bulutu ile çalışma imkanı sağlar. Boyanacak parçaya en uygun püskürtmeyi sağlama için farklı tabanca başlıkları denenmelidir.

Nem ve Sıcaklık – Ortamın nem ve sıcaklığı toz boya sisteminin performansını etkileyen en önemli faktörlerdendir. Sıcaklık ve nem değişikliği tozu akışkanlaştırma, filtre verimliliği, filtre ömrü ve tozun şarjlanma özelliğini (tutarlı ve verimli püskürtme) etkiler. Çok fazla ısı tozun fiziksel ve kimyasal değişime uğramasına neden olur. Fazla nem ise tozun bloklaşmasına neden olur. Çok kuru hava ise boyanın şarjlanmasını olumsuz etkiler.
Yüksek transfer verimliliği için bağıl nem% 50-60 oranında ve ortam sıcaklığı en fazla 25 º C olmalıdır.

Topraklama- Uygun topraklama Transfer Verimliliği için en kritik hususlardan biridir. Topraklama yeterli değilse, toz tanecikleri farklı yönlerde hareket edip yüzeyde düzensiz bir kaplama oluşturur. Bu da boya sarfiyatını arttırır. Topraklama sistemi düzenli kontrol edilmeli ve tüm bileşenleri yere bir direnç ile 1 megaohm geçmeyecek şekilde topraklanmalıdır.

Toz Tanecik Boyutu-Uygun parçacık boyutu dağılımı Transfer Verimliliği için önemlidir. Çok küçük taneciklere akışkanlık kazandırmak ve enjektörle çekmek çok zordur. Aynı zamanda küçük taneciklerde birim ağırlığa düşen yük miktarı daha fazladır. Bu yüzden küçük taneciklerin şarjlanma özellikleri yüksek olmasına rağmen hava akımından çok rahat etkilenirler. Buda transfer verimliliğini düşürür.
Büyük parçacıklar ise tabancadan çıktıktan sonra boyanacak yüzeye doğru daha doğrusal bir hareket ile ilerler ve bunlar güçlü elektrostatik kuvvetten veya yerçekiminden daha çok etkilenirler. Çok büyük parçacıklar yerçekimi etkisiyle yüzeye yapışamadan yere düşerler.
İnce tanecikler düz yüzeylere daha kolay yapışırlar ama Faraday etkisi altındaki köşe ve kenarlara girip yapışmaları çok zordur. Daha doğrusal harekete sahip kalın tanecikler ise köşe ve kenarlara daha rahat yayılırlar.
Eğer boyama esnasında film kalınlığı artmıyor ve yayılım zorlaşıyorsa kullanılan boyadaki ince tanecik sayısında artış var demektir.

Toz boyanın en avantajlı özelliği geri dönüşümü (boyama esnasında dökülen boyayı) yeniden kullanabilmektir. Toplama filtreleme sistemlerinde ve askı kancaları üzerinde ihmal edilebilir kayıp göz önüne alındığında, toz boya yaklaşık 95% verimlilikte yeniden kullanılabilir.

Genel olarak, dökülen boyanın miktarı % 25 -% 15 aralığında olabilir(25 geri dönüşüm + 75 sıfır boya). İdeal miktar %15 kadardır ve bu miktar karışımın tanecik boyutu dağılımını çok az etkiler. İdeal geri dönüşüm miktarının belirlenmesi için, ilk transfer verimini bilmek gerekir. İlk transferi verimi, çoğunlukla uygulama sürecine ve sistem bakımına (tabanca, hortumlar, topraklama vb.) bağlı olarak değişir. Yetersiz bakım, toplayıcıya dökülen geri dönüşüm miktarında artışa neden olur ve bu da geri dönüşüm miktarını arttırır.

  • Zayıf topraklama sistemi transfer verimliliğini etkiler ve geri dönüşümde artışlara neden olur.
  • Sabit tabanca ayar değerleriyle uzun süre boyama yapılmamalı, çünkü besleme deposu içinde ki karışım tozun (sıfır boya + geri dönüşüm) tanecik boyut dağılımı zamanla değişecektir. Bu yüzden uzun süren boyama işlemlerinde yüzey görünümünü korumak için mutlaka tabanca ayarları tabanca deposundaki boyaya göre tekrar ayarlanmalıdır.

NOT: Yukarıda bahsettiğimiz hususlar düz boyalar için geçerlidir. Teksture, pütürlü ve diğer özel efekt boyalar için yüzey görünümü değiştirmeyecek şekilde geri dönüşüm miktarı daha az miktarlarda kullanılmalıdır.

Toz boya sorunları farklı nedenlerden dolayı ortaya çıkabilir. Bu sorunların çoğu bilgi birikimi ve iyi bir uygulama ile önlenebilir. Uygulayıcı, sorunu çözümlerken aşağıda detayları verilen çözümleri dikkatlice gözden geçirmelidir:

Yüzeyde Ön Hazırlık ve Temizlik
Yüzey hazırlık toz boya için başlangıç ​​noktasıdır. Toz kaplama performansı esas olarak metal yüzeyin temizliğine dayanır, bunun nedeni kir ve yağ içermeyen yüzey, iyi yapışma ve kaplamanın korozyon direnci için bir ikinci tabaka oluşturması olarak bilinir. Ön hazırlık işleminden doğan problemler kısaca şunlardır:

-Yağlı görüntü
-İğne ucu delikleri
-Toz boya filmi altında paslı yüzey
-Düşük UV direnci
-Düşük mekanik direnç
-Toz boyanın zayıf yapışması
Bu problemler, doğru işlem ve doğru kimyasallar kullanılması ile engellenebilir.

Toz Boya Uygulama Problemleri

Zayıf Akışkanlık  
Nedenleri Çözümleri
Hava çok düşük ya da çok yüksek Ayarlanmış parametreleri kontrol edin
Depo altındaki teflon tabaka tıkalı Teflon tabakayı temizleyip tekrar akışkanlık kazandırmak için hava basıncı yükseltilir
Tanecik dağılımında ki ince tanecik fazlalığı Yeni boyaya eklenen geri dönüşüm miktarını azaltın ve üreticiyle irtibata geçin
Depodan dışarı toz püskürmesi  
Nedenleri Çözümleri
Tanecik dağılımında ki ince tanecik fazlalığı Yeni boyaya eklenen geri dönüşüm miktarını azaltın ve üreticiyle irtibata geçin
Hava basıncı çok yüksek Hava basıncını düşürün
Kötü tanecik boyutu dağılımı (ince fazlalığı) Üreticiyle irtibata geçin
Taneciklerin Topaklanması  
Nedenleri Çözümleri
Uygun olmayan depolama koşulları nedeniyle nemlenme Toz boya kuru ve uygun sıcaklıkta depolanmalı,( 25°C den düşük sıcaklıkta ve ortalama %50 – 60 nemlilikte)

Topaklanmış toz boya elendikten sonra kullanılabilir

Geri İyonlaşma  
Nedenleri Çözümleri
Kullanılan boya taneciği çok kalın Yüksek voltaj düşürülür ama bu da toz boya transfer hızını düşürebilir. Üretici ile irtibata geçin
Çok yüksek voltaj Voltaj düşürülüp ayarlanır
Tabanca boyanacak yüzeye çok yakın Tabanca ve metal yüzey arasındaki mesafe arttırılır
Yetersiz topraklama Tüm bağlantıları kontrol edin
Kötü Şarjlanma – Yüzeye yeterli boyanın yapışmaması
Nedenleri Çözümleri
Yetersiz topraklama Askıları düzenli temizleyin- ve düzenli olarak topraklama direncini  megaohm metre ile kontrol edin
Toz çok ince Yeni boyaya eklenen geri dönüşüm miktarı çok fazla
Havada nemlilik Hava kaynağını kontrol edin
Toz akış hızı çok yüksek Göstergeleri kontrol edip akış hızını düşürün
Hava basıncı çok yüksek Hava ayarı parametreleri kontrol edin ve tabanca ile metal yüzey arasındaki mesafeyi ayarlayın (arttırın)
Girintili çıkıntılı köşe ve kenarlara kötü yayılım  
Nedenleri Çözümleri
Yetersiz topraklama Askıları düzenli temizleyin- ve düzenli olarak topraklama direncini  megaohm metre ile kontrol edin
Tabanca sistemi kaplanacak alanın şekline uygun değil Üretici firma ile irtibata geçin, sisteme ve yapılan işe uygun formülasyonu ve tanecik boyut dağılımı ayarlanmış toz boya tercih edin
Tabanca ve metal yüzey arasındaki yanlış mesafe uzunluğu Tabanca ayarını yapın böylece toz bulutu hedef bölgeye ulaşıp kaplayacaktır

 

Yüzey Kusurları

Parlaklık değişiklikleri  
Nedenleri Çözümleri
Kirlilik parlaklığı düşürür Uygulama ekipmanlarını temizleyin ve boyanın kirli olup olmadığını kontrol edin
Yetersiz ısı ve kürlenme zamanı parlaklığı arttırır Ürün teknik bilgi formunda kürlenme koşullarını kontrol edin
Formülasyon hataları Üretici firma ile irtibata geçin
Film kalınlığı çok kalın ya da çok ince Ürün teknik bilgi formunda en uygun film kalınlığını kontrol edin
Portakal kabuğu görüntüsü/Kötü yayılım  
Nedenleri Çözümleri
Yüksek voltaj Voltajı düşürüp boya tipine göre uygun ayarlamayı yapınız
Film kalınlığı çok düşük Uygun hava basıncı ve voltaj ayarlaması yapıldıktan sonra ürün teknik bilgi formunda en uygun film kalınlığını kontrol edin
Yetersiz sıcaklık ve kürlenme zamanı Ürün teknik bilgi formunda kürlenme koşullarını kontrol edin
Kürlenme çok yavaş ya da çok hızlı Kürlenme ve sıcaklık grafiğini kontrol edin
Uygun olmayan tanecik boyut dağılımı (çok kalın) Üretici firma ile irtibata geçin
İğne deliği  
Nedenleri Çözümleri
Tozun nemliliği çok yüksek Toz boya kuru ve uygun sıcaklıkta depolanmalı,(25°C den düşük sıcaklıkta ve ortalama %50 – 60 nemlilikte)
Metal yüzey problemleri Alüminyum üzerindeki gözeneklerden gazın atılması nedeniyle iğne deliği görüntüsü oluşabilir
Metal ön hazırlık işlemiyle alakalı problemler Ön hazırlık esnasında yüzeyde kirlilikler kalabilir, özellikle yıkama aşaması kontrol edilmelidir
Formülasyon ve uygulama hataları Üretici firma ile irtibata geçin. Film kalınlığı çok fazla bu da gaz çıkışını zorlaştırır
Yüzeyde Krater oluşumu  
Nedenleri Çözümleri
Yetersiz ön hazırlık işlemi-yağ ve pas kalıntıları Öz hazırlık aşamalarını kontrol edin
Geri iyonlaşma Tabanca ve metal yüzey arasındaki mesafeyi arttırın, tabanca sistemine uygun boya türünü seçin (tribo ya da corona)
Metal yüzey problemleri Alüminyum üzerindeki gözeneklerden gazın atılması nedeniyle yüzeyde krater oluşabilir
Farklı bir üreticinin boyasıyla karışıp kirlenme Uygulama ekipmanları ve çalışma alanı özenle temizlenmeli
Silikon bulaşığı Çalışma alanı içinde silikonla herhangi bir işlem yapmayın
Renk değişiklikleri ve Sararma  
Nedenleri Çözümleri
Film kalınlığındaki farklılıklar (çok ince ya da çok kalın) Ürün teknik bilgi formunda en uygun film kalınlığını kontrol edin
Fazla kürlenme sararmaya neden olur Ürün teknik bilgi formunda kürlenme koşullarını kontrol edin
Formülasyon hataları (düşük örtücülük) Üretici firma ile irtibata geçin

Mekanik ve Kimyasal Özelliklerden Kaynaklı Problemler

Kötü darbe dayanımı   
Nedenleri Çözümleri
Yetersiz sıcaklık ve kürlenme zamanı Ürün teknik bilgi formunda kürlenme koşullarını kontrol edin
Film kalınlığı çok fazla Tabanca ayar parametrelerini kontrol edip flim kalınlığını düşürün
Yetersiz yüzey ön hazırlık işlemi Ön hazırlık ekipmanları ve kimyasalları kontrol edin
Zayıf korozyon ve kimyasal direnç  
Nedenleri Çözümleri
Yetersiz yüzey ön hazırlık işlemi Ön hazırlık ekipmanları ve kimyasalları kontrol edin
Yetersiz sıcaklık ve kürlenme zamanı Ürün teknik bilgi formunda kürlenme koşullarını kontrol edin
Yanlış boya seçimi Kullandığınız toz boyanın atmosfer şartlarına uygun olup olmadığını üretici firmadan öğrenin
Metal kompozisyonunda ki değişiklikler Kullandığınız metal kalitesini kontrol edin. Metal kompozisyonunda ki değişiklikler yapışma ve korozyon direncini olumsuz etkiler
Film kalınlığı çok düşük İnce boyanmış film yeterince koruma sağlayamadığı için korozyon gibi sorunlara neden olur
Film kalınlığı çok yüksek Kalın boyanmış filmin esneklik ve darbe dayanımı azalır ve bu yüzden belirli bir süre sonra korozyon gibi sorunlara neden olur
Zayıf yüzey sertliği ve aşınma direnci  
Nedenleri Çözümleri
Yetersiz sıcaklık ve kürlenme zamanı Ürün teknik bilgi formunda kürlenme koşullarını kontrol edin
Paketleme ve taşıma problemleri Sert darbelerden kaçınılmalıdır.
Taşıma esnasında koruma amaçlı köpük benzeri malzemeler kullanılmalıdır
Formülasyon hataları Üretici firma ile irtibata geçin
Zayıf Yapışma  
Nedenleri Çözümleri
Kirlilik Kötü ön hazırlık, prosesi kontrol edin
Yetersiz topraklama Askıları düzenli temizleyin ve düzenli olarak topraklama direncini bir megaohm metre ile kontrol edin
Yetersiz sıcaklık ve kürlenme zamanı Ürün teknik bilgi formunda kürlenme koşullarını kontrol edin
Hatalı tanecik boyutu dağılımı Üretici firma ile irtibata geçin