Les revêtements en poudre contiennent généralement:
– liants (résines, durcisseurs) ;
– additifs ;
– pigments ;
– remplissage.
Les revêtements en poudre sont fabriqués en trois étapes;
Mélange de matières premières : Tous les produits chimiques de la formulation sont pesés et prémélangés avec le mélangeur pendant un temps connu jusqu’à obtention d’un mélange homogène.
Extrusion : Dans le processus d’extrusion, le mélange est fondu et dispersé. Après le refroidissement des rouleaux et des étapes de la courroie, le matériau est divisé en petits copeaux.
Broyage dans une poudre fine : Ces petits copeaux sont broyés à intervalles appropriés (distribution granulométrique) pour différentes applications. Lorsqu’une granulométrie optimale est obtenue, la poudre est conditionnée et prête à l’emploi.

– Certificat de qualité Qualicoat ;
– Restriction RoHS de l’utilisation de certaines substances dangereuses ;
– Certificat de qualité ISO 9001: 2008 ;
– Certification OHSAS ISO 18001: 2007 ;
– ISO 14001: 2004 (EMS).
Le certificat Qualicoat est disponible pour nos revêtements PE pour des applications architecturales sur des surfaces en aluminium.
RoHS La restriction de l’utilisation de certaines substances dangereuses est également disponible pour nos produits.
Le contrôle et l’assurance de la qualité dans les procédures internes de Boyasan sont régis par le système qualité ISO 9001: 2008.
Nous avons également la certification OHSAS ISO 18001: 2007 pour le système de gestion de la santé et de la sécurité au travail (OHSMS), qui est important pour réduire le risque de blessures inattendues qui protège à la fois les travailleurs et ses employés.
Boyasan est en train d’améliorer son système de gestion environnementale (SME) en répondant aux exigences de la norme ISO 14001: 2004 pour améliorer la protection de l’environnement en réduisant les déchets.

Époxy : Ils offrent une excellente résistance chimique (solvants acides, alcalins et salins), une résistance à la corrosion, de bonnes propriétés mécaniques, une flexibilité, un haut niveau d’adhérence et une résistance à l’abrasion. Ce groupe craie avec l’exposition au soleil. Cette série est donc recommandée pour les applications intérieures.
Époxy-polyester (hybride) : Ce sont des poudres époxy avec un mélange de résines de polyester utilisées pour les applications intérieures. Cette série est similaire aux époxydes avec une résistance améliorée au jaunissement au soleil et aux intempéries. Mais malheureusement, il restera à la craie lors de l’exposition au soleil. Cette série résiste à une grande variété de solvants et de produits chimiques selon la formulation. Les exigences de résistance chimique doivent être prises en compte en fonction des conditions de traitement et de l’utilisation finale du produit fini.
Polyester-TGIC : Ils offrent une résistance au farinage, aux rayons UV et aux intempéries. Cette série est recommandée pour les applications intérieures et extérieures.
Polyester – Sans PRIMID-TGIC : Ils offrent des propriétés mécaniques similaires à celles du polyester avec système TGIC mais présentent des avantages et des inconvénients distincts. Les avantages sont une efficacité de transfert plus élevée, une excellente stabilité au stockage, un meilleur écoulement de la surface. Le seul inconvénient de ce système est l’épaisseur du film mais ce problème est résolu considérablement par des formulations améliorées. La caractéristique la plus importante de ce groupe n’est pas de contenir des métaux lourds et des substances toxiques nocives pour la santé humaine.
Polyuréthane : Il s’agit d’un revêtement en poudre à base de polyester durci sans caprolactame et sans IPDI utilisé pour des applications intérieures et extérieures avec une très bonne résistance chimique et physique. Cette série présente une apparence et une ténacité de film mince exceptionnelles avec une excellente résistance aux intempéries. Les avantages sont une efficacité de transfert plus élevée, une excellente stabilité au stockage, un meilleur écoulement de la surface, une résistance supérieure aux marques et ils sont très résistants à l’humidité et aux embruns salins.

Les poudres produites sont soumises à toutes sortes de tests décrits ci-dessous par des ingénieurs techniques travaillant dans notre service de contrôle qualité.

Réactivité :
Nous effectuons le temps de gel pour indiquer la réactivité relative d’une formulation de revêtement en poudre à une température spécifique.
La réactivité est importante pour l’écoulement, les perspectives du film et aussi la stabilité au stockage.

Distribution granulométrique :
La distribution granulométrique des revêtements en poudre est le facteur le plus important pour les performances du produit. Il affecte de nombreuses propriétés de base essentielles à l’application de la couche de poudre telles que la fluidisation, le soufflage hors de la boîte, l’ionisation arrière, la mauvaise charge, l’efficacité de transfert, la pénétration de la cage de Faraday et la douceur du film.
Il existe de nombreuses méthodes pour déterminer la distribution granulométrique des revêtements en poudre. Dans notre laboratoire, nous utilisons la méthode de diffraction laser la plus fiable avec mesure humide et broyons la poudre dans la meilleure distribution granulométrique qui convient à l’application considérée.

Brillant :
Selon les normes EN ISO 2813, la brillance est mesurée objectivement avec un brillancemètre. La brillance est mesurée en général sous un angle de 60°.
Les valeurs attendues;
Brillant 71-100 BRILLANT
Semi-Mat 31-70 GLOSS
Mat 0-30 GLOSS

Épaisseur de revêtement :
Selon les normes EN ISO 2808, l’épaisseur du film de revêtement en poudre est mesurée au micromètre. L’épaisseur du revêtement est mesurée à cinq points (au moins 1 cm2) sur la surface et environ 3 lectures sont prises à chaque point. La moyenne des lectures à chaque point est écrite comme «le résultat de la mesure» sur le rapport de test. Si l’un de ces résultats de mesure est inférieur à 80% de la valeur requise, le résultat est négatif.
Les résultats de mesure sont évalués comme indiqué dans les exemples ci-dessous.

Valeur requise: 60 microns 
Exemple 1. Valeurs mesurées (micron): 75, 68, 63, 66, 56
Valeur mesurée moyenne: 66 microns
Le résultat est positif. La valeur mesurée moyenne est supérieure à 60 et 80% de 60 microns est de 48 et il n’y a aucune valeur inférieure à 48.
Exemple 2. Valeurs mesurées (micron): 85, 67, 71, 64, 44
Valeur mesurée moyenne: 66 microns
Le résultat est négatif. La valeur mesurée moyenne est supérieure à 60 et 80% de 60 microns est de 48 mais là la valeur 44 qui est inférieure à 48.

Test de coupe transversale (adhérence) :
Selon les normes EN ISO 2409, une coupe transversale qui signifie une croix et parallèle les uns aux autres avec une distance de 1 mm est réalisée sur la surface métallique revêtue. Un ruban standard est mis sur la coupe transversale. La coupe transversale est évaluée par la quantité de film détaché après avoir retiré la bande.
Évaluation Gt (0) Aucune déformation

Test d’emboutissage :
Selon les normes EN ISO 1520, dans ce test une bille d’un diamètre spécifique est repoussée à l’envers du revêtement (déformation lente). La profondeur de la balle dans le panneau d’essai lorsque le revêtement se fissure est déterminée. Il définit la résistance de la couche à la fissuration.

La flexibilité :
Selon les normes EN ISO 1519, le test de courbure cylindrique est utilisé pour déterminer l’élasticité de la peinture. Il s’agit d’une mesure de flexibilité, d’étirement et d’adhérence du revêtement sous déformation. Il existe différents rouleaux de différents diamètres.Si les panneaux d’essai tournent autour de cylindriques, le résultat est le diamètre du rouleau lorsqu’aucun dommage sur le revêtement n’est déterminé.

Impact :
Selon les normes EN ISO 6272, la déformation de la surface enduite de poudre est testée avec un testeur d’impact. Il fonctionne avec une masse de 1 kg qui tombe de différentes hauteurs sur la surface revêtue (directe: sur le revêtement, indirecte: sur le verso du panneau de test revêtu). L’impact est indiqué en kg.cm, comme aucune fissuration.

Dureté Buchholz :
Selon les normes EN ISO 2815, la dureté du revêtement en poudre peut être mesurée avec buchholz de la manière la plus fiable. Il se compose d’un poids à enfiler avec une roue métallique à arêtes vives et il est positionné sur le panneau de test pendant une période de temps définie. La longueur de la marque de retrait dans le revêtement est une indication de la dureté de la surface.

Test de pulvérisation de sel :
Selon les normes EN ISO 7253, trois panneaux enduits de poudre avec une croix rayée d’une largeur de 1 mm sont placés dans un environnement chaud et humide et aspergés de sel. Habituellement, ce test dure 1000 heures, avec des contrôles exécutés toutes les 200 heures. Ce test évalue le degré de protection du revêtement contre la corrosion dans un environnement salin. Le résultat optimal est une corrosion d’au moins 16 mm2 sur une croix étirée de 10 cm et sur la surface pas plus de deux cloques.

L’emballage en poudre est fourni dans des sacs en PP et des boîtes en carton – jusqu’à 25 kg.

La poudre doit être stockée dans des conditions optimales de moins de 25°C et d’environ 50 à 60% d’humidité relative. Dans ces conditions, la plupart des poudres devraient être facilement utilisables pendant au moins 12 mois à compter de la date de fabrication. Des températures plus élevées et des périodes de stockage plus longues entraîneront un risque d’absorption d’humidité.

Il est important que les poudres soient toujours:

– Protégé de la chaleur élevée (> 25ºC) ;
– Protégé de l’humidité et de l’eau ;
– Protégé des autres poussières et saletés.

Les conditions de stockage peuvent être différentes pour chaque poudre, de sorte que la fiche technique du produit doit être examinée à tout moment.

Le processus comprend généralement trois étapes :

1- Le prétraitement de la surface métallique :
Le revêtement en poudre est principalement utilisé dans les surfaces métalliques en acier, en acier galvanisé, en aluminium, en cuivre et en alliage de zinc.
Les surfaces métalliques sont sensibles à l’oxydation rapide. Pour éviter l’oxydation, la surface est généralement grasse et grasse, ce qui pose plusieurs problèmes de revêtement. Ainsi, la surface métallique doit être nettoyée par une variété de méthodes chimiques avant les méthodes de revêtement afin d’obtenir les meilleures performances. L’huile, la saleté, les oxydes métalliques, le caoutchouc et les plastiques doivent être soigneusement éliminés.
Selon le type de métal utilisé, il existe deux méthodes principales pour le processus de nettoyage ;

Pour choisir le processus et les produits chimiques appropriés, les points suivants doivent être déterminés :
– Type de métal et ses exigences de qualité de protection ;
– degré de contamination ;
– Champ d’application.

2- Les systèmes d’application de revêtement en poudre :
La façon la plus courante d’appliquer le revêtement en poudre sur des objets métalliques est de pulvériser la poudre à l’aide d’un pistolet électrostatique. Généralement, deux processus de charge sont connus: la charge corona et la charge tribo :

– Charge Corona
Dans la charge corona, les particules de poudre sont chargées par une tension. Un champ ionique est généré entre l’électrode et la surface métallique mise à la terre. Les particules de poudre traversant ce champ sont chargées et attirées par le métal mis à la terre. La charge Corona convient à tout type de revêtement en poudre.

Avantages :
– Un champ électrostatique puissant entraîne une charge rapide ;
– Le champ électrostatique soutient les particules de poudre pour se déplacer vers la pièce ;
– Convient à différents types de matériaux en poudre ;
– Les différences de distribution granulométrique peuvent être éliminées ;
– L’épaisseur du film peut être simplement modifiée par les variations de tension ;
– Changements de couleur et nettoyage rapides ;
– Moins d’usure de l’équipement et de remplacement de pièces.

Désavantages :
– Forte diminution du champ électrique induite par l’ionisation ;
– Un fort champ électrostatique conduit à un effet Faraday (revêtement irrégulier sur les coins et les bords) ;
– Les changements de tension entraînent un effet peau d’orange.

– Recharge Tribo
Dans le chargement Tribo, les particules de poudre sont chargées par friction avec la surface de l’intérieur du pistolet. Les électrons sont retirés des particules de poudre car ils entrent en contact avec le pistolet à l’intérieur qui est généralement en téflon. La particule de poudre chargée positivement est transportée vers le produit mis à la terre par le courant d’air quittant le pistolet.

Avantages :
– Pas d’effet Faraday; les coins et les bords peuvent être mieux pénétrés ;
– Revêtement uniforme ;
– Bonne fluidité sans effet peau d’orange ;
– Fournir de très bonnes installations d’automatisation ;
– ne nécessite pas de générateur haute tension.

Désavantages :
– La formulation doit être adaptée au processus de charge Tribo; ne fournit pas de hautes performances pour tous les types de poudre
– Les performances sont fortement influencées par les courants d’air non contrôlés ;
– Les particules inférieures à 10 microns sont difficiles à charger ;
– Les changements de couleur et le nettoyage ne sont pas faciles et prennent beaucoup de temps ;
– Le chargement des particules prend plus de temps et l’efficacité diminue pendant les longs travaux ;
– Plus d’usure et donc une durée de vie plus courte pour le remplacement des pièces ;
– Comme le chargement des particules prend plus de temps, la quantité de poudre est moindre, donc plus de pistolets tribo sont nécessaires pour enrober.

Comment choisir la méthode d’application (Corona, tribo) :

3- Durcissement :
Lorsqu’un revêtement en poudre thermodurcissable passe à travers un four de durcissement, il commence à fondre, s’écoule, puis réagit chimiquement pour former une réticulation. Normalement, les poudres durcissent entre 160 et 200° C pendant environ 5 à 25 minutes. Le temps de durcissement et la température peuvent varier selon le type et les spécifications de la poudre.

Lorsque des revêtements en poudre sont appliqués sur un substrat à l’aide d’un pistolet électrostatique, une partie de la poudre pulvérisée adhère à la pièce et d’autres non. L’efficacité de transfert (ET) est définie comme le rapport entre la quantité de poudre effectivement déposée sur la pièce à enduire et la quantité totale de poudre pulvérisée. Il est donné en pourcentage, comme 100%.

L’augmentation de l’efficacité du transfert réduira la quantité de poudre pulvérisée et la quantité de régénération générée. Une efficacité de transfert élevée signifie un coût inférieur, une productivité élevée et une qualité élevée.

Il existe plusieurs problèmes importants qui affectent l’éfficacité de transfert (ET):

Tension / courant du pistolet: La plage de tension optimale se situe entre 30 et 100 kV. Des tensions plus élevées produisent généralement une grande quantité de récupération. Et la consommation de courant optimale pour une bonne efficacité de transfert est de 10 à 20 microampères, µA qui fournissent un bon dépôt et une bonne pénétration dans les zones de Faraday.

Débit de poudre (réglage de l’air): une vitesse d’air trop élevée réduit l’efficacité du transfert et complique l’application dans les coins.
Les petites particules de poudre sont dirigées par l’air vers la pièce et adhèrent à la surface par attraction électrostatique. Si la poudre est déplacée trop rapidement, elle atteindra rapidement la surface et tombera. Parce que la vitesse de l’air comprimé est une force supérieure à l’attraction électrostatique.
Ainsi, plus le débit d’air est faible, plus l’efficacité de transfert est élevée, une épaisseur de film plus homogène, moins de peau d’orange et moins d’abrasion pour l’usure des pièces.

Positionnement du pistolet: la distance entre le pistolet et la pièce est importante pour l’efficacité du transfert. Si les pistolets sont trop éloignés, la poudre sera retirée de la pièce par gravité ou circulation d’air. Si le pistolet est trop proche, la tension diminuera et le courant augmentera. Comme le courant du pistolet dépasse les niveaux optimaux, plus d’ions sont créés et ils adhèrent plus rapidement à la pièce qui en résulte une ionisation en retour.
Pour l’application manuelle, la distance recommandée entre le pistolet et la pièce est de 15-20 cm et de 20-30 cm pour une application automatique.

Densité du convoyeur: la position des crochets affectera l’efficacité du transfert. Augmenter le nombre de cintres aussi près que possible de chacun augmentera (ET). Parce qu’il y aura moins de possibilité de pulvérisation de poudre dans l’air et hors de la pièce.

Type de buse: Différentes buses affectent l’efficacité du transfert. Les deux buses les plus utilisées sont les buses de pulvérisation en éventail et les buses de pulvérisation coniques. Une buse de pulvérisation en éventail a un grand nuage de poussière avec une vitesse plus élevée. Les buses coniques ont une vitesse vers l’avant plus douce avec différents nuages ​​de poussière selon le diamètre de la buse. Vous devez tester différentes buses pour voir laquelle convient le mieux à votre application.

Humidité et température: l’humidité et la température peuvent affecter les performances d’un système de revêtement en poudre. Parce que le changement de température et d’humidité peut affecter la fluidisation, l’efficacité du filtre, la durée de vie du filtre et les capacités de charge de la poudre (pulvérisation cohérente et efficace). Trop de chaleur peut déclencher le changement physique / chimique de la poudre. Une humidité excessive peut provoquer une accumulation de poudre. Trop d’air sec peut entraîner des problèmes de charge. Pour une Efficacité de transfert (ET) maximale, la température de la pièce ambiante doit rester inférieure à 25 ° C et l’humidité relative doit rester entre 50 et 60%.

Mise à la terre: une mise à la terre appropriée est l’un des points les plus critiques pour l’efficacité du transfert. Si le sol n’est pas assez bon, la poudre se déplacera dans différentes directions avec une efficacité moindre, provoquant un plus grand nombre de pièces revêtues fines et épaisses et augmentant les déchets de poudre. La terre doit toujours être maintenue et tous les composants doivent être mis à la terre avec une résistance à la terre ne dépassant pas un mégohm.

Taille des particules de poudre: une distribution appropriée de la taille des particules est importante pour l’efficacité du transfert.
Les particules plus fines sont plus difficiles à fluidiser et à pomper. Et les particules plus petites portent plus de charge par unité de poids. Même si les petites particules se chargent efficacement, elles ont tendance à être influencées par les flux d’air, ce qui entraîne une faible efficacité de transfert.
Les particules plus grosses sont plus susceptibles d’avoir un mouvement en ligne droite et d’être affectées par de fortes lignes de force électrostatique ou par gravité. Si les particules sont trop grosses, elles ont tendance à tomber sur le sol de la cabine en raison de la gravité.
Les fines se déposent plus facilement sur les surfaces planes et rendent plus difficile la pénétration dans les zones de Faraday.
Les particules plus grosses avec un meilleur mouvement en ligne droite, offrent une meilleure pénétration dans les coins intérieurs.
Si l’épaisseur des couches de film n’augmente pas et que la pénétration devient plus difficile, le mélange granulométrique en poudre peut avoir trop de fines.

La caractéristique la plus avantageuse du revêtement en poudre est d’avoir la possibilité d’utiliser le recyclage. Compte tenu de la perte négligeable dans les systèmes de filtrage de collecte et sur les supports de pièces, environ 95% du revêtement en poudre peut être récupéré et réutilisé.
En général, la ration de récupération représente entre 25% et 15% de poudre vierge en volume (25 récupération + 75 vierge). La quantité idéale est de 15% en volume, ce qui permet de conserver la distribution granulométrique du mélange avec très peu de changements. En déterminant la quantité de recyclage, vous devez connaître votre première efficacité de transfert. La première efficacité de transfert dépend principalement de l’ensemble du processus d’application et de la maintenance du système (pistolets, flexibles, mise à la terre, etc.). Un entretien insuffisant entraînera une augmentation de la quantité de poudre de récupération dans le collecteur, ce qui entraînera une augmentation de la quantité de récupération.
– Une mauvaise mise à la terre affectera votre efficacité de transfert et augmentera la récupération ;
– Vous ne pouvez pas peindre longtemps avec les valeurs de réglage fixes, car la récupération changera la taille des particules dans la boîte d’alimentation, vous devrez ajuster les paramètres du pistolet pour les travaux de longue durée afin de maintenir l’apparence de la surface.
REMARQUE : Tous ceux que nous avons mentionnés ci-dessus sont pour des surfaces lisses. Pour la texture, les rides et autres poudres à effets spéciaux, la quantité de récupération peut être inférieure afin de ne pas provoquer de changements dans l’apparence.

Problèmes avec l’application de poudre

Défaut de surface

Problèmes avec les propriétés mécaniques et chimiques